Finita elementanalys av djupdragning av rektangulära ritningsdelar
Vid bearbetning av plåtformning är djupdragning en av de viktigaste bearbetningsmetoderna. Delarna som produceras av den används ofta inom elektronik, bilar, flyg och andra områden. Den har egenskaperna för låg vikt, bra utbytbarhet och låg kostnad. Eftersom det traditionella formningsschemat huvudsakligen beror på konstruktörens erfarenhet är det ofta nödvändigt att justera och modifiera processparametrarna upprepade gånger, vilket är tidskrävande och arbetskrävande. Finita elementmetoden har också använts i stor utsträckning i plåt. djupteckning som dator och numerisk simuleringsteknik. Det är dock fortfarande svårt att exakt simulera inverkan av material, geometri och gränsolinjäritet vid djupdragning av plåt. relativt stora. Därför är det av teoretisk och praktisk betydelse att studera processparametrarnas inverkan på formningsprocessen och att hitta den optimala processplanen.
Enligt den ovan undersökta arbetsstycket-rektangulära ritningsdelen och egenskaperna hos dess faktiska bearbetningsprocess, upprättas en beräkningsmodell för ändliga element för att bilda analys av rektangulära delar, och datorsimuleringen av bearbetnings- och formningsprocessen för denna del realiseras genom att använda en allmän dynamisk explicit beräkningsalgoritm. , som effektivt löser det diskontinuerliga kvasistatiska problemet i bearbetningsprocessen; effekterna av stansens virtuella hastighet, ämneshållarens kraft, friktionstillstånd, formen på formen, speciellt radien av hörnen på den konvexa och konkava formen på formen och noggrannheten hos den rektangulära delen studeras. De lådformade delarnas inverkan diskuterades och problemen med sprickbildning och skrynkling vid djupdragning av lådformade delar diskuterades.
Genom simuleringsanalysen kan följande slutsatser dras:
1. Analysresultaten av att bilda gränsdiagrampunkter visar att tryckspänningen i de fyra hörnen i botten av hörnet av den rektangulära lådan är störst; tryckspänningen i mitten av lång- och kortsidorna är den minsta;
Resultaten av molnkartan över tjockleksförändringar visar att: tjockleken på ämnet vid ingången av formen når 10 procent, vilket är det farliga området för skrynkling.
2. Under vissa processförhållanden har stanshastighet, ämneshållarkraft och friktionskoefficient ingen effekt på simuleringsresultaten av att plåt bildar skrynkling.
3. När den rektangulära lådan är djupdragen har stansradien och formradien stor inverkan på skrynklingen av plåtformningen;
När munstycksfiléns radie ökar, ökar skrynklingstendensen under djupdragning, och när munstycksfiléns radie minskar, ökar brotttendensen hos den rektangulära sidoväggen;
När stansfiléns radie minskar är de fyra hörnen i botten av rektangeln benägna att spricka. Under de experimentella förhållandena i detta papper är både stansens radie och den konkava formens radie 6 mm optimala.
4. Rektangulär djupdragning under djupdragning, när rektangelns hörnradie ökar från 6 mm till 12 mm, minskar uttunningshastigheten för det rektangulära arket kontinuerligt, och det är helt inom säkerhetsmarginalen på 20 procent;
Samtidigt ökar först plåtens förtjockningshastighet och minskar sedan. När rc är 6 mm ligger förtjockningshastigheten inom säkerhetsmarginalen på 8,6 procent.
Ovanstående är analysen från Dongmo, jag hoppas att den kommer att vara till hjälp för dig.
