Anpassad plåtstämpling, metallformning och bockning, anpassad stämpelmatris

I. Bakgrund och fördelar med olje-fri stämpling

Olje-fri stämpling hänvisar till stämplingsprocessen som använder inga eller minimala mängder traditionell smörjolja. Genom att optimera processparametrar och formstrukturen formas arbetsstycken framgångsrikt. Dess fördelar i praktiska tillämpningar är följande:

1. Miljöskydd och energibesparing: Smörjoljeförbrukningen minskar med mer än 90 % jämfört med traditionella processer, utan spilloljeutsläpp, vilket minskar miljöföroreningarna och uppfyller miljövänliga tillverkningsstandarder.

2. Kostnadsminskning: Genom att eliminera inköp, lagring och rengöring av smörjmedel kan en enda produktionslinje spara 50 000-100 000 RMB i smörjmedelskostnader årligen, vilket minskar kostnaderna för manuell rengöring och förbättrar den ekonomiska effektiviteten.

3. Kvalitetsförbättring: Inga smörjmedelsrester på arbetsstyckets yta, ytjämnhet Ra Mindre än eller lika med 0,8 μm, vilket eliminerar behovet av efterföljande rengöring, underlättar efterföljande beläggning och svetsning och ökar kvalificeringsgraden för färdig produkt med 5%-8%.

4. Förenklad process: Eliminering av smörjmedelssprutning och återvinningsprocesser ökar automationsnivån i produktionslinjen, minskar frekvensen av fel på utrustningen med 15 % och förbättrar produktionskontinuiteten.

II. Nyckelrollen för formkonstruktionsdesign i olje-fri stämpling

Olje-fri stämpling saknar smörjning. Optimering av formstrukturen är avgörande för att minska den direkta friktionen mellan arbetsstycket och formen, vilket säkerställer formstabilitet. Specifika praktiska metoder är följande:

1. Optimera stansens ytbehandling: Behandla stansarna, stansarna och hålrummen med TiN (titaniumnitrid) eller WC (volframkarbid) beläggningar. Beläggningstjockleken bör vara 0,005-0,01 mm, vilket ökar ythårdheten till HV800 eller högre, kontrollerar friktionskoefficienten under 0,1, förbättrar slitstyrkan, förlänger livslängden med mer än 30 % och minskar friktionsskador mellan arbetsstycket och formen.

2. Rationellt utforma formningsområdet: Använd finita elementanalysprogramvara för att simulera spänningsfördelning och materialflöde under stansning, optimera stansen, formplattan och styrstrukturen. Stansskäreggen bör ha ett rundat hörn på 0,3-0,5 mm för att minska lokal spänningskoncentration på arbetsstycket, kontrollera hastigheten för sönderrivning och skrynkling av materialet till under 1 %.

3. Justering av spel och stängningsmetod: Baserat på arbetsstyckets material och tjocklek, kontrollera formspelet till 5%-8% av materialtjockleken, med ett fel som är mindre än eller lika med 0,005 mm; använd en gradvis stängningsmetod för att undvika att den fastnar vid omedelbar kontakt och förhindra repor och skador på arbetsstyckets yta.

4. Förbättra kylning och spånborttagningssystem: Designa serpentinkylkanaler i formhåligheten och formbasen, med en diameter på 8-10 mm, ett kanalavstånd på 25–30 mm och ett avstånd på 10–12 mm från kavitetens yta. Använd vattenbaserat kylmedium med en cirkulationsflödeshastighet på 5-10L/min, kontrollera formens driftstemperatur vid 50-70 grader för att undvika termisk deformation; designa spånborttagningsspår med en bredd på 2-3 mm och ett djup på 1-1,5 mm vid formens skärkant för att säkerställa snabb borttagning av spån och bibehålla formens driftsstabilitet.