LPG stålcylinder djupdragnings- och djupstämplingsmatriser; Metallhandtag; Basstämplingsdelar

I. Maskinverktygskoordinatsystem: "Referenskoordinatsystemet" för bearbetning
Verktygsmaskinens koordinatsystem är det mest grundläggande och centrala koordinatsystemet vid bearbetning. Dess definition följer strikt internationella standarder, med kärnprincipen "verktygsrörelse i förhållande till ett stationärt arbetsstycke". Genom enhetliga koordinataxelriktningar och ursprungsinställningar ger den en referensram för verktygsmaskiners rörelse.

Logiskt sett använder verktygsmaskinens koordinatsystem ett höger-kartesiskt koordinatsystem. Z--axeln är riktningen för verktygsmaskinens spindelaxel, med dess positiva riktning pekande bort från arbetsstycket, vilket säkerställer en tydlig och kontrollerbar relativ position mellan verktyget och arbetsstycket. X--axeln är vinkelrät mot Z--axeln, belägen inom arbetsstyckets fastspänningsplan, och parallell med arbetsstyckets radiella riktning, med dess positiva riktning också enligt principen att förflytta sig bort från arbetsstycket. Y-axeln bestäms av den högra-regeln och bildar ett komplett tre-dimensionellt koordinatsystem med X- och Z-axlarna. Ursprunget för verktygsmaskinens koordinatsystem, även känt som verktygsmaskinens ursprung, är en fixpunkt som ställs in av verktygsmaskinstillverkaren. Den är vanligtvis placerad vid de positiva gränslägena för varje koordinataxel för verktygsmaskinen. Detta ursprung fungerar som referens för alla rörelsekoordinater för verktygsmaskinen. Oavsett hur arbetsstycket är fastspänt, är verktygsmaskinens rörelsekommandon alla hänvisade till detta ursprung, vilket i grunden säkerställer konsistensen av bearbetningskoordinaterna.

Vid bearbetning bestämmer definitionen av verktygsmaskinens koordinatsystem direkt verktygsmaskinens rörelsenoggrannhet. När operatören startar verktygsmaskinen återgår den automatiskt till verktygsmaskinens ursprung och slutför koordinatreferenskalibreringen. Alla efterföljande verktygsrörelser och arbetsstyckesmatningar utförs i huvudsak under verktygsmaskinens koordinatsystem, baserat på de definierade koordinataxelriktningarna och origo, vilket utför exakt positionskontroll. Detta bekräftar kärnpositionen för verktygsmaskinens koordinatsystem som bearbetningsreferens; dess rigorösa definition är en förutsättning för att uppnå hög-bearbetning.

II. Arbetsstyckeskoordinatsystem: Ett "dedikerat koordinatsystem" anpassat för bearbetningsbehov

Om verktygsmaskinens koordinatsystem är den globala referensen, är arbetsstyckets koordinatsystem ett "anpassat koordinatsystem" för ett specifikt arbetsstycke. Dess kärndefinition ligger i att etablera ett koordinatsystem med arbetsstycket som referens, baserat på arbetsstyckets spännposition och bearbetningsegenskaper, vilket gör att bearbetningsinstruktionerna blir mer anpassade till faktiska driftbehov.

Nyckeln till att definiera arbetsstyckets koordinatsystem är inställningen av dess ursprung. Detta ursprung kallas arbetsstyckets ursprung eller programmeringsursprung och bestäms vanligtvis av programmeraren baserat på arbetsstyckets geometriska egenskaper, fastspänningsmetod och bearbetningsbekvämlighet. Till exempel, vid bearbetning av axeldelar, sätts arbetsstyckets ursprung ofta i mitten av axelns ändyta; vid bearbetning av plåtdelar sätts den ofta i en hörnpunkt eller symmetricentrum. Koordinataxlarna för arbetsstyckets koordinatsystem överensstämmer med verktygsmaskinens koordinatsystem, enligt de högra -riktlinjerna för det kartesiska koordinatsystemet, men origopositionen kan justeras enligt det faktiska arbetsstycket. Denna flexibilitet gör det möjligt för arbetsstyckets koordinatsystem att exakt anpassa sig till bearbetningsbehoven för olika arbetsstycken, vilket undviker besväret med att upprepade gånger modifiera programmet på grund av olika fastspänningspositioner för arbetsstycket.