OEM-bocknings-, stans- och stämplingsverktyg för metall; Stämplingsmatris för fordonsdelar

I. Materialval för Ultra-Långa verktyg
Pressformar med ultra-lång livslängd använder företrädesvis hög-hållfasthet, hög-seghet och slitagebeständigt-legerat stål. De vanliga kvaliteterna är H13, SKD11 och DC53. H13-stål innehåller molybden-, vanadin- och kromlegeringselement och dess hårdhet efter härdning kan nå HRC58-62, vilket gör det lämpligt för medel-till-höghållfasta präglingsapplikationer. SKD11-stål innehåller högt krominnehåll, uppvisar utmärkt slitstyrka, vilket gör det lämpligt för precisionsstansverktyg.

Pulvermetallurgiska formstål (som CPM 10V och ASP 23) tillverkas med hjälp av pulvermetallurgiska processer. De har en enhetlig mikrostruktur, fina korn och ingen signifikant segregation. Deras seghet och slitstyrka är överlägsen traditionella smidda formstål, och förlänger deras livslängd med 3-5 gånger jämfört med vanliga formstål. De används främst vid tillverkning av stansar med mycket-lång livslängd för hög-höghastighetsstansning och stansning av komplexa delar.

II. Innovativ värmebehandlingsprocess för ultra-Långlivsformar

En släckningsprocess i flera-steg används. H13-stål värms till 1050-1080 grader och hålls i 2-3 timmar, luftkyls sedan till 600 grader, följt av oljekylning till under 150 grader för att förhindra mögelsprickor. Lågtemperaturhärdning utförs vid 180-220 grader i 4-6 timmar för att eliminera härdningsspänningar, balansera mögelhårdhet och seghet och förhindra flisning under användning.

En vakuumvärmebehandlingsprocess ersätter helt traditionell saltbadssläckning. Vakuumnivån kontrolleras under 10⁻³ Pa, uppvärmningshastigheten är 5-10 grader/min, och högtryckskylning med gas används för att förhindra oxidation och avkolning av formytan, förbättra jämnheten i ythårdheten och minska ytdefekter.

Ytförstärkning använder gasnitrerings- eller jonnitreringsprocesser, med en nitreringstemperatur på 500-550 grader och en hålltid på 8-12 timmar. Tjockleken på det nitrerade skiktet styrs till 0,15-0,3 mm, vilket uppnår en ythårdhet på HV800 eller högre, vilket avsevärt förbättrar slitstyrkan och utmattningsbeständigheten hos formens skärkanter. För komplexa formar används en karbonitreringsprocess som balanserar ythårdhet och skiktseghet, vilket förlänger formens livslängd.

III. Digital och intelligent optimering av värmebehandlingsprocesser

Med hjälp av simuleringsmjukvara för värmebehandling (som Deform och Sysweld), matas formens materialsammansättning och dimensionella parametrar in för att simulera temperatur- och spänningsfälten under uppvärmning och kylning. Detta optimerar parametrar som släckningstemperatur, hålltid och kylhastighet, undviker prov--och-felkostnader och säkerställer konsekvent formprestanda.

Värmebehandlingsutrustningen är ansluten till ett intelligent övervakningssystem, som samlar in data som värmetemperatur, ugnsatmosfär och kylhastighet i realtid. Genom big data-analys justeras processparametrar för att uppnå enhetlig värmebehandlingsprestanda över flera satser av formar, vilket förkortar formutvecklingscykeln och minskar defektfrekvensen.

IV. Grönt och energi-Besparande Optimering av värmebehandlingsprocessen

En energibesparande-och miljövänlig vakuumvärmebehandlingsugn har antagits, utrustad med ett spillvärmeåtervinningssystem. Energianvändningen ökas med 25%-30% jämfört med traditionella härdugnar, vilket minskar utsläppen av spillgas och avloppsvatten och uppfyller miljöskyddskraven.

Genom materialoptimering och förbättrade värmebehandlingsprocesser ökas livslängden för formar från de konventionella 100 000-300 000 cyklerna till 500 000-1 000 000 cykler, vilket minskar frekvensen av byte av form, sänker formmaterialförbrukningen och uppnår resursbesparing.