Anpassade metallstämplingsverktyg, verktyg för fordonsdelar, elektroniska stämplingsdelar i rostfritt stål

I. Fördelar med Complex Multi-Station Progressive Dies

Multi-stations progressiva formar fullföljer blanknings-, formnings-, bocknings- och formningsprocesser sekventiellt genom flera kontinuerliga stationer. De är lämpliga för att forma komplexa-formade, hög-bilkonstruktionskomponenter. Jämfört med enstaka-stations- eller fler-kombinationsbehandlingar är deras praktiska fördelar följande:

Hög-kontinuerlig produktion: Arbetsstycket slutför alla bearbetningssteg i formen. Den kan utrustas med ett robotiskt lastnings- och lossningssystem, vilket möjliggör 24-timmars automatisk kontinuerlig produktion. Produktionseffektiviteten för en enda formsats är 3-5 gånger högre än för en enstationsdyna.

Hög bearbetningsnoggrannhet: Layouten för formstationen är kompakt och använder precisionsstyrnings- och positioneringsstrukturer för material. Arbetsstyckets dimensionella toleranser kan kontrolleras inom ±0,01-0,03 mm, vilket säkerställer dimensionell överensstämmelse i massproduktion.

Utmärkt materialutnyttjande: Materiallayouten är optimerad enligt formen på fordonskonstruktionskomponenten, med hjälp av kapslad materiallayout och minimala avfallsmateriallayoutmetoder. Materialutnyttjandet är 10 %-15 % högre än traditionell enstationsbehandling.

Betydande kostnadsbesparingar: Automatiserad produktion minskar arbetsinsatsen, sänker antalet defekter orsakade av mänskliga fel och minskar tillverknings- och installationskostnaderna för flera enkla-stationsformar, vilket resulterar i en minskning av kostnaderna för-mängden form per enhet med mer än 20 %.

II. Kärnkoncept för teknisk design

Den tekniska designen av komplexa multi-stations progressiva formar måste ta hänsyn till tillverkningsförmåga, kostnadskontroll, lätt underhåll och miljökrav. De grundläggande principerna för praktisk tillämpning är följande:

1. Tvärvetenskaplig samarbetsdesign: Kombinera materialegenskaperna hos fordonskonstruktionskomponenter, krav på stämplingsprocesser, formtillverkningsförmåga och kvalitetsstandarder för färdiga produkter, integrera materialval, strukturell design, värmebehandling och kvalitetsinspektion för att undvika en koppling mellan design och praktik.

2. Modularisering och standardisering: Formen antar en modulär design som bryter ner funktioner som blankning, formning och bockning i oberoende moduler; att välja nationella eller industristandardkomponenter, såsom standardstyrpelare, styrhylsor och stansar, förkortar design- och tillverkningscykeln; lätt skadade formdelar kan snabbt bytas ut, vilket förbättrar produktionsflexibiliteten.

3. Digital design och simulering: CAD-mjukvara används för formkonstruktion, och CAE-simuleringsprogram används för att simulera flödestillståndet, spänningsfördelningen och återgången av material under stämplingsprocessen. Detta hjälper till att förutsäga bildande defekter, optimera formstruktur och processparametrar och minska antalet provkörningar.

4. Grönt tillverkningskoncept: Optimera formstrukturen för att minska användningen av formmaterial; anta energisparande-kylsystem för att minska produktionsenergiförbrukningen; optimera materiallayouten för att minska avfallsgenereringen, för att uppnå miljövänlig och energibesparande-produktion.

III. Nyckeldesignstrategier

1. Strategi för matchning av material och processer: Bilkonstruktionsdelar använder vanligtvis hög-hållfast stål (som HSLA- och DP-stål) och aluminiumlegeringar. Stämplingskraft, stämplingshastighet och smörjscheman måste ställas in efter materialtjocklek och draghållfasthet. Stämpling i hög-stål kräver slitstarka-formmaterial för att öka ämneshållarens kraft och förhindra att sprickor bildas; Stämpling av aluminiumlegering kräver optimerad formyta och användning av specialiserade smörjmedel för att förhindra repor.

2. Monteringslinje-Processlayout i stil: Arbetsstationer planeras enligt formningssekvensen för fordonskonstruktionsdelar, enligt principen "först blankning, sedan formning; först enkel, sedan komplex", vilket förkortar materialets rörelseavstånd i formen och minskar materialutmattningsdeformation. Sidostyrplattor, flytande stift och andra materialstyrnings- och positioneringsanordningar är installerade för att säkerställa smidig materialtransport och positioneringsnoggrannhet kontrollerad inom ±0,02 mm.

3. Exakt dimensionskontroll och toleransdesign: Materialdeformation och spänningskoncentrationsområden analyseras genom CAE-simulering. Formningsstationer är utformade för områden som är benägna att återfjädra, och dimensionella utrymmen är rationellt inställda för varje station. Dimensionstoleranser för nyckelformkomponenter reduceras med 0,01-0,02 mm enligt monteringskraven för fordonskonstruktioner för att säkerställa noggrannhet i monteringen av färdig produkt.

4. Förbättrad formkonstruktion: Formbasen och stansarna/formarna är gjorda av hög-hållfast formstål såsom H13 och SKD11, och genomgår vakuumsläckning och djup kryogen behandling för att uppnå en hårdhet på HRC58-62, vilket förbättrar formens optimerade slitstyrka och kylningsbeständighet för att säkerställa{5}} likformig slitstyrka och kylningsbeständighet{5}} formens driftstemperatur mellan 50-80 grader, vilket förhindrar att termisk deformation påverkar noggrannheten.

6. Bekväm underhålls- och utbytesdesign: Formen har en löstagbar struktur, med stansen och formen fixerade med bultar för snabb demontering och montering; reservmonteringspositioner tillhandahålls för känsliga delar, vilket eliminerar behovet av att demontera hela formen vid byte av delar som stansar och styrpelare, vilket minskar underhållstiden till mindre än 1 timme och förbättrar utrustningsutnyttjandet.