Anpassad precisionspressform för fordon, aluminium och rostfri präglingsform, progressiva stämplingsformar

I. Precisionstillverkningsprocess för stämplingsformar

1. Designstadiet: Baserat på 3D-ritningarna och prestandakraven för stämplingsdelarna, färdigställs en 3D-modell av formen med en CAD/CAE-samarbetsdesignplattform. Finita element-analys används för att förutsäga formspänningsdeformation och defekter i form av delar, optimera formstrukturen, kavitetsdimensioner och styrlayout för att säkerställa att formens styvhet och hållbarhet uppfyller standarderna, och stämplingsnoggrannheten kontrolleras inom ±0,005 mm, samtidigt som tillverkningen av formen och efterföljande underhållskostnader minskas.

2. Råmaterialberedning: Nyckelkomponenter är gjorda av högpresterande legerat stål som SKD11, DC53 och hårdmetall. Efter att råvarorna anländer utförs feldetektering för att ta bort inneslutningar, sprickor och andra defekter. Sedan används vakuumsläckning + djup kryogen behandling + låg-temperering för att kontrollera hårdheten till HRC58-62, vilket ger en enhetlig mikrostruktur för att säkerställa en mjuk övergång till efterföljande precisionsbearbetning.

3. Precisionsbearbetning: En progressiv process med "grovbearbetning - halv-finbearbetning - finishbearbetning" används. Först avlägsnas det mesta av materialöverskottet genom CNC-fräsning, långsam tråd-EDM och extern cylindrisk slipning. Sedan används elektrisk urladdningsbearbetning (EDM) för att förfina kavitetsdetaljer, mikro-hål och oregelbundna strukturer, vilket säkerställer att formhålrummets dimensionella noggrannhet är inom ±0,003 mm och ytråheten Ra Mindre än eller lika med 0,025μm, vilket uppfyller kraven för precisionsstämpling.

4. Montering och felsökning: Efter ultraljudsrengöring och avgradning monteras formdelarna i följande ordning: "formbas → styrpelare och bussningar → kavitetsinsatser → ejektormekanism." En visare används för att kontrollera passformsavstånden, vilket säkerställer att passningsnoggrannheten för varje komponent når nivån H6/h5. Under provgjutning installeras formen på stämplingsutrustningen, en teststämpel utförs och parametrarna för fjäderkraft, styrspel och stämplingskraft justeras tills den stämplade delens dimensioner och ytkvalitet uppfyller standarderna.

5. Kvalitetsinspektion: En koordinatmätmaskin (CMM) används för att utföra omfattande inspektion av formhålighetens dimensioner och geometriska toleranser, för att verifiera avvikelser från designritningarna. Samtidigt kontrolleras formstyrningsnoggrannheten och monteringsavståndet. Defekta delar omarbetas snabbt för att säkerställa formens stabilitet och effektivitet under massproduktion. Formens livslängd är större än eller lika med 500 000 cykler.

II. Detaljerad förklaring av stämplingsprocessen

1. Materialberedning och skärning: Baserat på specifikationerna för de stämplade delarna väljs kallvalsade stålplåtar, rostfria stålplåtar, aluminiumlegeringsplåtar etc. som råmaterial. Plåtarna rullas upp av en avrullare och klipps av en klippmaskin för att bearbeta dem till dimensioner som är lämpliga för formen. Plattornas dimensionstolerans kontrolleras inom ±0,1 mm, och ytan är fri från repor och oxidskala för att undvika att påverka stämplingskvaliteten.

2. Positionering och fastspänning: En kombination av styrplattor, sidoblad och flytstift används som en styranordning, tillsammans med speciella klämmor, för att fixera plattorna i de avsedda positionerna på formen. Positioneringsnoggrannheten är mindre än eller lika med ±0,01 mm, vilket förhindrar glidning och deformation av plåtarna under stämpling, säkerställer konsekvent positionering för varje stämplad del och förbättrar stabiliteten i massproduktion.

3. Blankning och formning: Genom samverkan mellan formstansen och kaviteten fullbordas processer som blankning, djupdragning, bockning och flänsning för att bearbeta plåten till målformen. Massproduktion antar sammansatt stämpling och kontinuerliga stämplingsprocesser, som integrerar flera processer i en. Stämplingsfrekvensen styrs till 30-120 gånger/minut för att förbättra produktionseffektiviteten samtidigt som man säkerställer dimensionskonsistensen hos stämplade delar.

4. Justering och efterbehandling: Efter stansning slipas och poleras delarna för att ta bort kantgrader, med gradhöjden kontrollerad inom 0,01 mm. För delar med lätt deformation används en riktningsmaskin för att räta ut dem, vilket säkerställer att delarnas planhet och vinkelräthet uppfyller standarderna och ytjämnheten Ra Mindre än eller lika med 0,8μm, vilket uppfyller kraven för efterföljande montering.

5. Kvalitetsinspektion: En kombination av automatiserad inspektionsutrustning och manuell provtagning används för att inspektera nyckeldimensionerna och utseendet på stämplade delar. Om dimensionsavvikelsen överskrider toleransen med mindre än eller lika med ±0,02 mm, stoppas maskinen omedelbart och formparametrarna justeras. Utseendeinspektionen fokuserar på att kontrollera efter defekter som repor, grävningar och deformationer för att säkerställa att genomgångsfrekvensen för stämplade delar är större än eller lika med 99,5 %, för att tillhandahålla kvalificerade halvfabrikat- för efterföljande processer.